血壓計

　　打樣機打樣

　　材料的限制

　　優越性

　　折盒是一種包裝類產品，利用衝剪包裝公司刀將膠片衝真空成型剪出折盒胚後，再用粘合劑粘合而成為一個盒子狀的產品。

　　包裝盒設計近幾年發展勢頭良好，但是如何進一步發展以適應瞬折盒息萬變的市場需求是當下包裝盒設計行業發展的首要問題，到底該如何把握未來包裝盒設計發展的趨勢呢?這裡主要談以下幾點：

　　吸塑的單價=產品材料成本+能耗+人工及運輸+利潤 能泡殼真空成型耗：吸塑是通過熱加工的，耗電能相對其他行業較大，大致為產品材料成本的8%。

　　一、高壓成型，致密度高、氣密性好，能抵內襯抗CO、HS、HF的腐蝕，適於油田工礦環境的要求。我們的襯管同美國纏繞式不同，是采用拉擠成型工藝或直接貼附工藝。襯管的薄厚可根真空成型據用戶的要求一般在0。8-1。5mm之間。考慮到油田酸化作業需加HF酸，而HF酸又是玻璃鋼的克星，在內壁采用了特殊防腐材料襯墊，使其形成了抵御CO、HS、HF等強腐蝕介質的保護層。這些技術的改進，滿足了防腐的需要，是美國產品所不可比及的。

　　隨著計算機技術的發展，CAD技術已成為產逆向工程品設計人員進行研究開發的重要工具，其中的三維造型技術已被制造業廣泛應用於產品及模具設計、方案評審、自動化加工制造及管理維護各個方面。在實際開發制造過程中，設計人員接收的技術資料可能是各種數據類型的三維模型，但很多時候，卻是從上游廠家得到產品的實物模型。設計人員需要通過一定的途徑，將這些實物信息轉化為CAD模型，這就應用到了逆向工程(Reverse Engineering)。所謂逆向工程技術，是指用一定的測量手段對實物或模型進行測量，根據測量數據通過三維幾何建模方法重構實物的CAD模型的過程。

　　這種情況很正常，客人在未收到樣品前，會經常催你樣品寄樣，待收到後又長時間不理你，大致有以下幾種情況：

　　1、對色彩的檢驗

　　切縫窄工件變形小

　　激光束聚壓克力雷射切割焦成很小的光點，使焦點處達到很高的功率密度。這時光束輸入的熱量遠遠超過被材料反射、傳導或擴散的部分，材料很快加熱至汽化程度，蒸發形成孔洞。隨著光束與材料相對線性移動，使孔洞連續形成寬度很窄的切縫。切邊受熱影響很小，基本沒有工件變形。

　　切割過程木板雷射切割中還添加與被切材料相適合的輔助汽體。鋼切割時利用氧作為輔助汽體與熔融金屬產生放熱化學反應氧化材料，同時幫助吹走割縫內的熔渣。切割聚丙烯一類塑料使用壓縮空氣，棉、紙等易燃材料切割使用惰性汽體。進入噴嘴的輔助汽體還能冷卻聚焦透鏡，防止煙塵進入透鏡座內污染鏡片並導致鏡片過熱。

　　大多數有機與無機材料都可以用激光切割。在工業制造系統占有份量很重的金屬加工業，許多金屬材料，不管它是什麼樣的硬度，都可以進行無變形切割。當然，對高反射率材料，如金、銀、銅和鋁合金，它們也是好的傳熱導體，因此激光切割很困難，甚至不能切割。激光切割無毛刺、皺折、精度高，優於等離子切割。對許多機電制造行業來說，由於微機程序控制的現代激光切割系統能方便切割不同形狀與尺寸的工件，它往往比衝切、模壓工藝更被優先選用；盡管它加工速度還慢於模衝，但它沒有模具消耗，無須修理模具，還節約更換模具時間，從而節省了加工費用，降低了生產成本，所以從總體上考慮是更合算的。

　　無接觸加工

　　激光束聚焦後形成具有極強能量的很小作用點，把它應用於切割有許多特點。首先，激光光能轉換成驚人的熱能保持在極小的區域內，可提供⑴狹的直邊割縫；⑵最小的鄰近切邊的熱影響區；⑶極小的局部變形。其次，激光束對工件不施加任何力，它是無接觸切割工具，這就意味著⑴工件無機械變形；⑵無刀具磨損，也談不上刀具的轉換問題；⑶切割材料無須考慮它的硬度，也即激光切割能力不受被切材料的硬度影響，任何硬度的材料都可以切割。再次，激光束可控性強，並有高的適應性和柔性，因而⑴與自動化設紙類雷射切割備相結布料雷射切割合很方便，容易實現切割過程自動化；⑵由於不存在對切割工件的限制，激光束具有無限的仿形切割能力；⑶與計算機結合，可整張板排料，節省台中雷射雕刻材料。

　　適應性和靈活性

　　與其它常規加工方法相比，激光切割具有更大的適應性。首先，與其他熱切割方法相比，同樣作為熱切割過程，別的方法不能像激光束那樣作用於一個極小的區域，結果導致切口寬、熱影響區大和明顯的工件變形。激光能切割非金屬，而其它熱切割方法則不能。
 

　　激光切割與其他熱切割方法相比較，總的特點是切割速度紙類雷射切割快、質量高。具體概括為如下幾個方面。

　　⑴ 切割質量好

　　由於激光光斑小、能量密度高、切割速度快，因此激光切割能夠獲得較好的切割質量。

　　① 激光切割切口細窄，切縫兩邊平行並且與表面垂直，切割零件的尺寸精度可達±0。05mm。

　　② 切割表面光潔美觀，表面粗糙度只有幾十微米，甚至激光切割可以作為最後一道工序，無需機械加工，零部件可直接使用。

　　③ 材料經過激光切割後，熱影響區寬度很小，切縫附近材料的性能也幾乎不受影響，並且工件變形小，切割精度高，切縫的幾何形狀好，切縫橫截面形狀呈現較為規則的長方形。激光切割、氧乙炔切割和等離子切割方法的比較見表1，切割材料為6。2mm厚的低碳鋼板。

　　⑵木板雷射切割 切割效率高由於激光的傳輸特性，激光切割機上一般配有多台數控工作台，整個壓克力雷射切割切割過程可布料雷射切割以全部實現數控。操作時，只需改變數控程序，就可適用不同形狀零件的切割，既可進行二維切割，又可實現三維切割。

　　⑶ 切割速度快

　　用功率為1200W的激光切割2mm厚的低碳鋼板，切割速度可達600cm/min；切割5mm厚的聚丙烯樹脂板，切割速度可達1200cm/min。材料在激光切割時不需要裝夾固定，既可節省工裝夾具，又節省了上、下料的輔助時間。

　　⑷ 非接觸式切割

　　激光切割時割炬與工件無接觸，不存在工具的磨損。加工不同形狀的零件，不需要更換“刀具”，只需改變激光器的輸出參數。激光切割過程噪聲低，振動小，無污染。

　　⑸ 切割材料的種類多

　　與氧乙炔切割和等離子切割比較，激光切割材料的種類多，包括金屬、非金屬、金屬基和非金屬基復合材料、皮革、木材及纖維等。但是對於不同的材料，由於自身的熱物理性能及對激光的吸收率不同，表現出不同的激光切割適應性。采用CO2激光器，台中雷射雕刻各種材料的激光切割性能見表2。

　　⑹ 缺點激光切割由於受激光器功率和設備體積的限制，激光切割只能切割中、小厚度的板材和管材，而且隨著工件厚度的增加，切割速度明顯下降。

　　激光切割設備費用高，一次性投資大。
 

　　激光切割可分為激光汽化切割、激光熔化切木板雷射切割割、激光氧氣切割和激光劃片與控制斷裂四類。

　　1)激光汽化切割

　　利用高能量密度的激光束加熱工件，使溫度迅速上升，在非常短的時間內達到材料的沸點，材料開始汽化，形成蒸氣。這些蒸氣的噴出速度很大，在蒸氣噴出的同時，在材料上形成切口。材料的汽化熱一般很大，所以激光汽化切割時需要很大的功率和功率密度。

　　激光汽化切割多用於極薄金屬材料和非金屬材料(如紙、布、木材、塑料和橡皮等)的切割。

　　2)激光熔化切割

　　激光熔化切割時，用激光加熱使金屬材料熔化，然後通過與光束同軸的噴嘴噴吹非氧化性氣體(Ar、He、N等)，依靠氣體的強大壓紙類雷射切割力使壓克力雷射切割液態金屬排出，形成切口。激光熔化切割不需要使金屬完全汽化，所需能量只有汽化切割的1/10。

　　激光熔化切割主要用於一些不易氧化的材料或活性金屬的切割，如不鏽鋼、鈦、鋁及其合金等。

　　3)激光氧氣切割

　　激光氧氣切割原理類似於氧乙炔切割。它是用激光作為預熱熱源，用氧氣布料雷射切割等活性氣體作為切割氣體。噴吹出的氣體一方面與切割金屬作用，發生氧化反應，放出大量的氧化熱；另一方面把熔融的氧化物和熔化物從反應區吹出，在金屬中形成切口。由於切割台中雷射雕刻過程中的氧化反應產生了大量的熱，所以激光氧氣切割所需要的能量只是熔化切割的1/2，而切割速度遠遠大於激光汽化切割和熔化切割。激光氧氣切割主要用於碳鋼、鈦鋼以及熱處理鋼等易氧化的金屬材料。

　　4)激光劃片與控制斷裂

　　激光劃片是利用高能量密度的激光在脆性材料的表面進行掃描，使材料受熱蒸發出一條小槽，然後施加一定的壓力，脆性材料就會沿小槽處裂開。激光劃片用的激光器一般為Q開關激光器和CO2激光器。

　　控制斷裂是利用激光刻槽時所產生的陡峭的溫度分布，在脆性材料中產生局部熱應力，使材料沿小槽斷開。

　　衝床廣泛應用於電子、通訊、電腦、沖壓加工家用電器、家具、交通工具、(汽車、摩托車、自行車)五金零部件等衝壓及成型。

　　1。⑴高剛性、高精度機架，采用鋼板焊接，並經熱處理、消除了機身锝內應力以使設備長期穩定工作不變形。

　　⑵結構件負荷均勻，鋼性平衡。

　　2。穩定的高精度：

　　設備主要部件曲軸、齒輪、傳動軸等部位均經硬化熱處理後在研磨加工都有很高的耐磨性，長期性能穩定，確保了高精度穩定的要求。

　　3。操作性能可靠、安全：

　　之所以操作方便、定位准確是因為采用了區別於傳統的剎車器，離合器/剎車器的組合裝置具有很高的靈敏度，再加上國際高端設備通用的雙聯電磁控制閥以及過負荷保護沖床加工裝置，確保了衝床滑塊高速運動及停止的精確與安全性。

　　4。生產自動化、省力、效率高。

　　衝床可搭配相應的自動送料裝置，具有送料出錯檢測、預裁、預斷裝置，可完全實現自動化生產，成本低，效率高。

　　5。滑塊調整機構：

　　滑快調整分為手動調整電動調整，方便可靠、安全、快捷，精度可達0。1mm。

　　6。設計新穎、環保。

　　采用日本及台灣的先進技術以及設計理念，具有低噪音、低能耗、無污染的優點。
 

　　復合衝壓

　　本文所涉及的復合衝沖床加工壓， 並不是指落料、 拉伸、 衝孔等衝壓工序的復合， 而是指衝壓工藝同其他加工工藝的復合， 譬如說衝壓與電磁成形的復合， 衝壓與冷鍛的結合， 衝壓與機械加工復合等。

　　衝壓與電磁成形的復合工藝

　　電磁成形是高速成形， 而高速成形不但可使鋁合金成形範圍得到擴展， 並且還可以使其成形性能得到提高。用復合衝壓的方法成形鋁合金覆蓋件的具體方法是: 用一套凸凹模在鋁合金覆蓋件尖角處和難成形的輪廓處裝上電磁線圈， 用電磁方法予以成形， 再用一對模具在壓力機上成形覆蓋件易成形的部分，然後將預成形件再用電磁線圈進行高速變形來完最終成形。 事實證明， 用這樣復合成形方法可以獲得用單一衝壓方法難以得到的鋁合金覆蓋件。

　　最新研究表明鎂合金是一種比強度高、 剛度好、電磁界面防護性能強的金屬， 其在電子、 汽車等行業中應用前景十分看好， 大有取代傳統的鐵合金、 鋁合金、 甚至塑膠材料的趨勢。 目前汽車上采用的鎂合金制件有儀表底板、 座椅架、 發動機蓋等， 鎂合金管類件還廣泛應用於飛機、導彈和宇宙飛船等尖端工業領域。但鎂合金的密排六方晶格結構決定了其在常溫下無法衝壓成形。現在人們研制了一種集加熱與成形一起的模具來衝壓成形鎂合金產品。該產品成形過程為: 在衝床滑塊下降過程中， 上模與下模夾緊對材料進行加熱， 然後再以適當運動模式進行成形。

　　此種方法也適用於在衝床內進行成形品的聯結及各種產品的復合成形。許多難成形的材料， 例如鎂合金、 鈦合金等產品， 都可用該種方法衝壓成形。由於這種衝壓要求衝床滑塊在下降過程中具有停頓的功能， 以便對材料加熱提供時間， 故人們研制一種全新概念的衝床—— —數控曲軸式伺服馬達衝床， 利用該衝床還可在衝壓模具內實現包括攻螺紋、鉚接等工序的復合加工， 從而有力地拓展了衝壓加工範圍， 為鎂合金在塑性加工業廣泛應用奠定了堅實的基礎。

　　衝壓與冷鍛的結合

　　一般板料衝壓僅沖壓加工能成形等壁厚的零件， 用變薄拉伸的方法最多能獲得厚底薄壁零件， 衝壓成形局限性限制了其應用範圍。而在汽車零件生產中常遇到一些薄壁但卻不等厚的零件 ， 用單一的衝壓與冷鍛相結合的復合塑性成形方法加以成形， 顯得很容易， 因此， 用衝壓與冷鍛相結合的方法就能擴展板料加工範圍。 其方法是先用衝壓方法預成形， 再用冷鍛方法終成形。用衝壓冷鍛復合塑性成形， 其優點為: 一是原材料容易廉價采購， 可以降低生產成本； 二是降低單一冷鍛所需的大成形力， 有利於提高模具壽命。
 

　　應用：

　　1、半導體失效分析

　　2、切割金屬線

木板雷射切割　　3、除去鈍化紙類雷射切割、氧化、金屬層。

　壓克力雷射切割　產品特色：

　　1、鐳射系統通過風冷，不需要昂貴的維護費用。

　　2、鐳射頭用步進電機設計，鐳射切割精度高重復性好。

　　3、統一切割可以從1um*1um(放大100倍)到50um*50um(放大50倍)

　　4、對應不同的材料用戶可以選擇不同的波形(波長1064nm、532nm、355納米、266

　　納米)來切割或是加工，由於波形的選擇可切割或加工的材料也相布料雷射切割對較廣。

　　5、運用遠程微處理控制面板或是RS323控制界面，操作直觀簡單。

　　6、三種觸發模式：單發式，1Hz，爆發式5Hz(在20秒內最多50次)可以促進材

　　料的蝕刻台中雷射雕刻切割。

　　7、有較寬的能量範圍與高的精度控制。

　　8、安裝簡單易操作。
 

　　衝壓加工工藝日趨成熟，但其在提沖壓加工供便捷性的同時也有不可避免的缺點：

　　①衝壓加工多用機械壓力機，運行速度快，手工操作時強度較大；

　　②衝壓加工所用的模具一般比較復雜。制造周期長、成本較高；

　　③衝壓加工必須具備相應的模具，因此最適合批量較大的生產，對於單件、小批量生產受到一定的限制；

　　④CNC加工衝模設計偏重經典理論及經驗，需要有較強的想像力和創造力，對模具的設計者和制造者要求較高。

　　衝壓加工優點：

　　與機械加工及塑性加工的其它方法相比，衝壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優點。主要表現如下。

　　1) 衝金屬加工壓加工的生產效率高，且操作方便，易於實現機械化與自動化。這是因為衝壓是依靠衝模和衝壓設備來完成加工，普通壓力機的行程沖床加工次數為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次衝壓行程就可能得到一個衝件。

　　2)衝壓時由於模具保證了衝壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞衝壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以衝壓的質量穩定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。

　　3)衝壓可加工出尺寸範圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上衝壓時材料的冷變形硬化效應，衝壓的強度和剛度均較高。

　　4)衝壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，衝壓件的成本較低。
 

　　使用衝床衝壓加工生產前，首先需對模具沖床加工進行定位，目前衝壓行業常用的定位方式CNC加工有兩種，一種是在衝床模具上固定兩個螺栓，安裝三個定位板進行衝壓加工定位；另一種是在每套衝床模具上都安裝一個定位標尺進行定位的，這兩種定位方式在使用中都存在不小的缺點：

　　1、每次調節定位標尺，都需要松動兩個固定螺牷，還需重新固定衝床模具，這不僅給操作帶來很大麻煩，還影響模衝床具精度。

　　2、由於三個定位板與結構的原因，在實際衝壓使用中容易被材料撞擊發生轉動，導致材料加工尺寸出現誤差，因此需下松動螺栓進行調節，故影響衝床衝壓效率及精度。

　　3、在每套衝床模具上都安裝一個定位標尺，這不僅給衝床模具加工帶來較大的工作量和成本的大幅增加，而且也給衝床模具維修帶來不便。

　　為從根本上解決現有衝床模具定位不便的問題，晉志德機械為衝床模具設計了一種新型定位標尺，其實際使用時只需松動調節螺栓，定位標尺便可隨模具材料任意移動的定位標尺，具體結構簡單、使用方便、定位准確，提高衝壓生產效率和產品品質等優點，是衝床使用最理金屬加工想的定位方式。

　　研制的新型模具定位裝置是由定位標尺、移動主架及調節螺栓組合而成，其中，衝床模具定位裝置的移動主架通過兩個調節螺栓固定在衝床工作台右側，定位標尺固定在移動主架的右滑槽上，使用時擰松移動主架下滑槽上兩個調節沖壓加工螺栓，定位標尺便可隨衝床模具加工材料水平高度進行調節定位，這樣就實現了整體上的上、下、左、右移動定位，定位精准、可靠。
 

金屬加工刀具基本常識：在選擇刀具的角金屬加工度時，需要考慮多種因素的影響，如工件材料、刀具材料、加工性質(粗、精加工)等，必須根據具體情況合理選擇。通常講的刀具角度，是指制造和測量用的標注角度在實際工作時，由於刀具的安裝位置不同和切削運動方向的改變，實際工作的角度和標注的角度有所不同，但通常相差很小。

　　車床通用規定：

　　1。找正CNC加工工件時，只准用手板動卡盤或開最低速找正，不准開高速找正。

　　2、改變主軸回轉方向時，要先停主軸後進行，不准突然改回轉方向。

　　3、裝卸卡盤時，只准用手轉動三角皮帶帶動主軸回轉行，絕對禁止直接開動機床強制松開或擰緊。同時要 在床面上墊塊木板，防止發生意外。

　　4、刀具安裝不宜伸出過長，墊片要平正，寬度與刀具底面寬度一致。

　　5、工作中不准開反車的方法來制動主軸回轉。

　　有關部分特殊車床的金屬加工特殊規定：

　　(一)、回輪式六角車床：

　　1、不准加工彎曲、表面毛粗的棒料。

　　2、裝料時須將料頭對准夾頭孔，輕輕擊沖床加工進，不准亂打亂敲。

　　(二)、程控轉搭車床：

　　根據工藝要求進行有關工步程序主軸轉速、刀架進給量、刀架運動軌跡和連續越位等項目的預選沖壓加工。將電氣旋鈕置於"調正"位置進行試車，確認無問題後，再將電氣旋置於自動或半自動位置進行工作。